Die Nachfrage nach elektrischen Fahrzeugen steigt seit Jahren beständig und damit auch der Bedarf an Batterien. Alle namhaften Hersteller entwickeln heute Hybridmodelle oder vollelektrische Fahrzeuge. Die Batterien dafür kommen in der Regel von Zulieferern aus dem Ausland, perspektivisch zunehmend auch aus dem Inland. Neben etablierten Herstellern, die jetzt in die Batterieproduktion einsteigen, kommen dabei völlig neue Supplier, immer neue Player auf den Markt. Dadurch entstehen immense Güterströme, die umweltfreundlich bewältigt werden müssen. Ströme, die ökologisch vernünftig nur auf der Schiene funktionieren, denn Batterien sind groß und schwer. Das Batteriesystem für einen VW ID.4 wiegt beispielsweise ca. 500 Kilogramm, der Transport per Lkw ist deswegen kaum zielführend – mit einem Güterzug können bis zu 52 Lkw ersetzt werden – zudem komplett CO2-frei. Die fertig montierten Batteriemodule sind außerdem Gefahrgut, das speziellen Transportbedingungen unterliegt.
Das sind die Vorteile im Automotive RailNet
„Wir sind natürlich nicht die einzigen, die das können. Aber wir sind die mit dem leistungsfähigsten Netzwerk“, sagt Kai Birnstein, Leiter Automotive bei DB Cargo Logistics, und meint damit das europaweite Automotive RailNet. Innerhalb dieses dichten Netzwerks transportieret DB Cargo Logistics die Vormaterialien zu den Zulieferern, die Fahrzeugteile der Zulieferer zu den Herstellern und die fertigen Fahrzeuge zu den Händlern und Exporthäfen. Zeitkritische Zwischenwerks-, Zuliefer- und Ersatzteiltransporte sowie innovative Fertigfahrzeugtransporte für alle namhaften Automobilhersteller werden hier realisiert, europaweit sowie bis nach Russland und China. Schon heute werden in diesem Netzwerk rund 250 Züge pro Tag transportiert. „Für die Batteriehersteller schaffen wir jetzt Zugangspunkte zu diesem Netzwerk.“ Wir betten das Thema Batterie in gesamthafte logistische Leistungen ein und verknüpfen dabei die Logistikketten der Zulieferer mit denen der Hersteller. Wir liefern vom Rohstoff bis zur fertigen Batterie just in sequence und gewährleisten damit die Produktion – letztlich von der Batterie bis zum fertigen Fahrzeug“, erklärt Kai Birnstein. „Wir können dabei alles, was der Lkw auch kann, nur grüner!“
Das Automotive Logistics Center (ALC) in Bremen. Quelle: Oliver Lang
Bei großen Automobilherstellern ist die Integration der Schiene einfach, da diese häufig schon seit Jahrzehnten über eigene Gleisanschlüsse verfügen. Viele Batteriehersteller und Zellen-Zulieferer haben jedoch keine eigenen Gleise, daher wird der Zugang zum System Bahn über teilweise schon vorhandene Logistikzentren, Railports oder Terminals im multimodalen Verkehr realisiert. Bereits heute werden Standorte in Deutschland mit Polen, Tschechien und Ungarn verknüpft und allein mit diesen Batterietransporten jährlich bis zu 35.000 Lkw von der Straße auf die Schiene geholt. Wenn erforderlich, bauen wir die vorhandene Infrastruktur weiter aus und investieren an verschiedenen Standorten in eigene Battery Logistics Center (BLC) oder übergreifende Automotive Logistics Center (ALC), beispielsweise in Bremen.
So funktionieren ganzheitliche Logistikprozesse
Klingt zunächst simpel, ist aber weit mehr als die bloße Einrichtung eines Umschlagplatzes für Batterien, mit dem die Zulieferer ihre Transportströme auf die Schiene bekommen. Hier sind kreative Lösungen und die ganze Expertise von DB Cargo Logistics gefragt, um für Batteriehersteller entsprechende Netzzugangspunkte zu schaffen – inklusive Verlademöglichkeiten in Wagen und im Kombinierten Verkehr, mit entsprechenden Puffer- und Kommisionierflächen sowie den erforderlichen Sicherheitseinrichtungen. „Auch für den unvermeidbaren Weg vom Werk zur Schiene gibt es Lösungen“, sagt Kai Birnstein. „So können wir den Vorlauf ab Werk mit unseren eigenen Lkw übernehmen. Damit wir beim Fahrzeughersteller mit einer grünen Supply Chain ankommen, setzen wir perspektivisch auf E-Lkw.“
Die Batterien werden im ALC in der richtigen Reihenfolge für die spätere Montage verladen. Quelle: Oliver Lang
Komplexe Batterielogistik in Bremen
Auch für die Anlieferung der Batterien ans Produktionsband hat DB Cargo Logistics bereits passende Konzepte etabliert. Das Automotive Logistics Center (ALC) der DB Cargo Logistics in Bremen ist seit Januar 2021 in Betrieb. Hier werden die Batterien per Lkw oder zukünftig auch direkt auf der Schiene angeliefert. In der Batteriehalle werden die sensiblen Bauteile dann mithilfe eines Vereinzelungsgerätes von 3er-Gestellen, die für die Anlieferung genutzt werden, auf 1er-Gestelle verladen und in die richtige Reihenfolge für die spätere Montage gebracht. Nach der Sequenzierung werden die Batteriemodule in Trailer verladen und mithilfe elektrisch betriebener Zugmaschinen in das nahe gelegene Automobilwerk gefahren, wo sie umgehend verbaut werden. Die fristgerechte Anlieferung in der richtigen Reihenfolge sorgt für eine reibungslose Montage im Automobilwerk und reduziert die benötigten Lagerflächen sowie Logistikaufwände beim Kunden. „Außerdem minimiert die Nähe zum Werk das Risiko von Verspätungen oder gar Ausfällen“, ergänzt Birte Dehne, Projektleiterin ALC bei DB Cargo Logistics.
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